فرآیند تولید آهن
300 بار بازدید -
2 سال پیش
-
خوراک ورودی به کارخانجات تولید
خوراک ورودی به کارخانجات تولید کنسانتره معمولاً عیار سنگ آهن پایین تری دارند و باید با روش های پیچیده تری به پر عیار سازی آنان برای برای تولید کنسانتره اقدام شود. فرآیند فرآوری برای تولید کنسانتره سنگ آهن از واحدهای خردایش، آسیا کنی، پرعیارسازی، و آبگیری تشکیل می شود که البته واحدهای تکمیلی همچون تامین آب، حمل و نقل و تأسیسات نیز در فرآیند کار حضور دارند.
در تولید کنسانتره ماده خوراک معدنی در ابتدا به سنگ شکن وارد می شود و در این مرحله قطعات با اندازه ۲۵ تا ۱۰۰ سانتیمتر خرد شده و به ابعاد کوچکتر از ۲۰ تا ۲۵ سانتیمتر تبدیل می شوند.
مراحل سنگ شکنی
حال مواد معدنی خرد شده در مرحله قبلی، به وسیله نوار نقاله به مرحله بعدی سرند و سنگ شکن وارد می شوند که معمولاً از دو مرحله سنگ شکنی خشک تشکیل شده و سنگ شکن مخروطی در این مرحله مورد استفاده قرار می گیرد.
در این مرحله ابعاد مواد معدنی وارد شده تا ۳۰ میلیمتر کاهش پیدا می‌کند. حال که محصولی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلیمتر به دست آمد، باید آن را وارد مرحله آسیا کنی نمایند که این مرحله با حضور آب و به صورت تر صورت می گیرد.
در واقع در این مرحله مواد معدنی وارد شده توسط آسیای خودشکن یا نیمه شکن یا آسیای غلتکی فشاری خرد می شوند و ابعاد آن ها تا حدود ۰.۵ تا ۱ میلیمتر کاهش پیدا می کند. در این هنگام ماده به دست آمده در این مرحله را به مرحله بعدی وارد می کنند تا در آنجا آسیاب های گلوله ای آنها را در محیط تر مورد خردایش قرار دهند.
این مرحله به طور کاملا شناور در آب صورت می پذیرد و ترکیبی به صورت دوغاب یا اسلاری ایجاد شده و هدایت آن توسط پمپ ها صورت می پذیرد و ابعاد خردایش توسط هیدروسیکلون ها مورد کنترل قرار می گیرد.
پمپ ها دوغاب یا اسلاری ایجاد شده را به مرحله جدایش مغناطیسی می فرستند که این مرحله نیز به صورت تر صورت می پذیرد. در واقع اسلاری از روی جدا کننده هایی به نام درام که خاصیت مغناطیسی دارند عبور داده می شود و در این حین کانی های دارای آهن به درام می چسبند و در انتهای درام یک تیغه آن ها را از روی درام جمع آوری می نماید و سایر کانی هایی که در دوغاب یا اسلاری وجود دارند از بخش دور ریز تجهیز خارج می شوند.
انواع جدا کننده های مغناطیسی
جداکننده های مغناطیسی که در این بخش مورد استفاده قرار می گیرند، انواع مختلفی دارند که عبارتند از: جدا کننده با شدت پایین، جدا کننده با شدت متوسط، جدا کننده با شدت بالا، و جدا کننده با گرادیان بالا. بر اساس خواص مواد معدنی ورودی و تست های فرآوری که پیش از از انجام عملیات روی مواد معدنی صورت می پذیرد نوع جداکننده های مغناطیسی برای عملیات انتخاب می شوند. همچنین اگر عناصری مانند گوگرد و فسفر در کنسانتره موجود باشد، روش فلوتاسیون برای جدایش مواد زائد در کنستانتره مورد استفاده قرار می گیرد.
مراحل آبگیری
همانطور که پیشتر ذکر کردیم اکثر مراحل عملیات ذکر شده به صورت تر انجام می گیرد و سنگ آهن پرعیار شده ی حاصل نیز حاوی آب می باشد و باید مرحله آبگیری و خشک کردن را بگذراند که در این مرحله رطوبت آن باید تا ۹ الی ۱۰ درصد کاهش پیدا کند. روند عملیات آبگیری و خشک کردن به این صورت است که سنگ آهن ها را روی فیلترهایی با ابعاد خاص قرار می دهند تا آب از آن ها جدا شود.
کنستانتره حاصله پس از عملیات آبگیری، سنگ آهن پرعیاری است که می تواند به انبار جهت دپو شدن منتقل گردد. همچنبن مواد اصطلاحاً باطله نیز که مواد غیر مطلوب در فرآیند محسوب می شوند، آبگیری شده و به تینکر منتقل می شود.
نکته مهم این است که خردایش چند مرحله ای بدین منظور انجام می شود که دانه بندی ها به خوبی کنترل شده و از خرد شدن بیش از حد مواد معدنی جلوگیری گردد. در واقع با مرحله مرحله انجام دادن عملیات خردایش، طوری عمل می شود که عملیات به صورت کنترل شده صورت گیرد و به یکباره و به صورت غیر کنترل شده، مواد معدنی بیش از اندازه خرد نشوند.
برای تولید سنگ آهن به منظور استفاده در روش احیای مستقیم و کوره های قوس می بایست فرآوری سنگ آهن از روش کنسانتره صورت گیرد و محصول به گندله سنگ آهن تبدیل شود و در نهایت به آهن اسفنجی مبدل گردد.
2 سال پیش
در تاریخ 1401/02/17 منتشر شده
است.
300
بـار بازدید شده